TPS管理笔记

台风“威马逊”的光临，带来了狂风骤雨，也带来了这个夏天里难得的清凉，汽车行驶在棠下工业区川流不息的大道上，路两旁的紫荆披头散发，满地枝枝叶叶，零落成泥碾作尘，那是风的追求还是树的不挽留？是花落人亡两不知还是只有香如故？一时怅然。

来不及重温林黛玉的《葬花词》或是陆游的《卜算子》，我们很快便抵达了这家减震器制造厂，在对方人员的陪同下，我们从原材料（管材）卸货点开始，进行了此次现场的诊断活动。

首先我们来到的是切料区，从省外买来的管材在卸货点卸货后被吊运至专用料架上，每个料架均有编号及管材规格、数量等目视化标识，在管材库与切管工序间还有一个备料架作为管材准备用，切管完毕后员工需转身180度将切断并整理好的管材放入倒角设备加工倒角，而另外一名员工则在倒角设备后负责将倒角完毕的管材再次整理并装入周转箱。我眼前立刻浮现这样一幅物流图：管材供应商卸货→将管材吊运至材料库→将管材放置于备料架→将管材放入切管机→将切好的管整理好→将整理好的管放入倒角机→倒角后的管材整理→整理好后装箱→装箱后送入电镀前加工库位。在这短短一个流程中就产生了9个停滞点，每个停滞点均存在库存的浪费、搬运的浪费和动作的浪费。假如将切管机前移至管材库，将管材架升高至与切管工序作业点齐平，同时将后工序的倒角设备进行连接，均衡前后加工节拍，实现切一根倒角一根，倒角完毕的管材通过引导装置自动完成管材的整理，中间无停滞无整理无转运，预计可减少场地占用面积80%，在制品库存减少50%，作业人员节省至少1人。

电镀前加工区是将切好的管材进行粗磨、车加工、精磨然后外发电镀，据说这个区域在三个月前还是相互分割的加工状态，如今已经通过传送的自动化实现了设备与设备、工序与工序间的单件流形式的连接，线头的员工只需将零件放入进料溜槽，传送带具备按节拍进行分拣和传送的功能，从而实现了较高等级的自动化水平（装夹自动化+加工自动化+卸料自动化+搬运自动化）。

之后，我们依次经过电镀后加工区、装配区、发货区。通过听取陪同人员的讲解，一边关注现场管理现状，如物品三定、现场5S、七大浪费、三MU、目视化管理等等，还是做得比较到位的，尤其是设备的PM，用手去摸现场任何一台设备的任何地方，手指上几乎不会有脏污。

现场存在问题最为突出的要算是装配作业区，前、后减震器装配线均为非字形布局传送带传送，人员及小部装位于传送带两侧，人与人之间被人为的进行了分断，上一工序的作业员从进料架或传送带上取出零件装配完毕后再放回传送带以便流到下工序，生产线C.T约为9秒，这样高频率的重复作业对于作业员来讲是不符合生理要求的，过快的强制式的生产节奏让线上人员疲于应对，几乎来不及做任何的品质确认。

横亘在中间的长长的传送带的本意是要连接各个小岛，最终却形成了不可逾越的墙，墙内墙外的人忙闲不均又无法协作，于是等待的浪费产生，生产线平衡性降低。站在稍远处望过去，那传送带两旁，仿佛是分布着一个个分离的小岛，小岛与小岛间堆积着大量的在制品。试想，产品要从一个小岛到另一个小岛去，需要有船（于是增加了搬运工具），需要有开船的人（于是增加了搬运工），需要装船卸船（于是增加了装卸工），需要清点统计（于是增加了统计员），需要存放、转运的码头（于是增加了周转和存储场地），搬运、装卸过程中还会造成产品磕碰划伤，一不小心掉地上就需要额外的检验。。。更应该关注的是，因此带来的整个制造周期的延长，信息流与物流的复杂化也大大增加了现场管理的难度和风险。

最后，我们以少人化为原则，提出撤消传送带、以作业台为单元组合构建并列式一字型（前、后减震成套生产）流畅化生产线的建议，核心内容是效率提升（多工序作业、工时数降低）以及品质控制（工序内品质保证、目视化管理道具的实施）。