按照既定时间，我们准时来到了这家SUZUKI最大的海外两轮车装配现场，公司总经理石总和部门经理等早已在现场了。
踏入制造现场，脚下的地面干净整洁，行人与物料各行其道，通道上方的电子显示屏实时显示求援岗位及异常时间，POU架依序编号并定置于装配线两旁，每个进料口都有物料编码和实物图片对照及最大最小量控制。现场没有令人心惊胆战的机动叉车，各中各样的零部件通过电动牵引小车根据订单量以标准的收容器具标准的批量及时送至线旁，驾驶员在各个站点向POU架投入物料的同时收回空箱，完成准时化的物料配送。
装配线上，作业员按SOP作业，基本上都能按步骤和节拍完成重复作业，节奏感较强，一名刚来两个月的新员工也能清楚的讲述其作业要领及品质注意事项，防错等品质控制措施被大量运用，如一分钟检查、检装检、打点复检、传感器报警等，其中最具创意的是将定位销等小物件成套放在小碟子里随线流动，当末工序发现未使用完时，就会及时停线，追查漏装工序和产品，避免错漏装等质量问题的发生。
装配工具或挂在装配线侧，或悬挂于员工面前，均伸手可及，压装机装上了带刹车的轮子，可实现打一枪换个地方的游击战术，正面装有光栅保护装置，以确保作业者安全，一侧的防护网可以打开，高度与工装夹具流动小车一致，便于快速换装。
对于这样的装配现场，是值得国内同行业特别是小型民营企业学习的，据了解，2013年度该装配线的产品流出不良率仅为万分之零点五，远高于同行装配质量水平。
然而，相对于精益生产对于品质不良PPM的追求，这样的质量水准仍然不足够，通过与现场管理人员的进一步交流与探讨，达成以下改进方向：
人的方面：新员工岗前培训比较到位，技能培训道场运行良好，员工对作业内容和曾经发生的品质问题都能清楚了解，但是，岗位品质评价标准和质量提升目标需要建立起来，通过工序内品质控制和质量目标管理来持续改进。
机的方面：主要包含专用设备和辅助设备（工夹具），目前在基本的管理方面具有较强基础，但在条件管理、精度管理方面需要进一步加强。
料的方面：主要包含自制件和采购件，思考如何防止自制件不良的重复发生（基于三现主义的问题解决）以及提高外购件的稳定性（源流管理），其次考虑类似件的防错的应用（事前防错、事中防错、事后防错）。
法的方面：异常处理，品质问题的深入解决（根本原因的闭环管理）。
环的方面：进一步简洁生产现场，以追求更高层次的流畅和高效。
Powered by 库管易
