关于规范生产领料，提高工作效率的简要说明几点，供参考：
一、存在现状（及产生影响）
1、车间人员领料时，经常没有通知
仓库，比较随意，仓库不知道当天车间需要领用什么物料，领用多少，领用车间；每天仓库在现场
盘点实物时，才知道，物料少了，至于具体到哪个车间分别领用那些物料、数量多少，还一一事后，去查问领料去向等；
2、有时候车间领料随意大，出库数量不经过仓库确认等弊端现象；
3、存在车间领料单上交不及时，导致系统开单延迟，常常要仓库发信息催促多次才开领料单；影响仓库每天主辅材日报表数据反馈滞后；
4、有时候，车间领料后,SAP系统上开具领料单的数据比较混乱，多频次开具的领料单数据与仓库的实际的盘点差异数据存在较大差异；需要与几个环节人员一一核实，浪费时间及低效的工作效率；
5、增加了仓库的无效的工作效率，每天现场盘点并寻找差异原因，并多次催促车间领料单的开具，被动的等待等；
6、体现不了
仓管是物料的管控职责，更多是扮演“要账”的角色；
二、原因分析（头脑风暴法）
1、车间生产任务忙，领料时间紧；
2、领料人员没有意识到以上问题的存在或车间对领料人员宣讲力度不够；
3、关键是缺乏规范的领料及出库管理机制；
4、可能原因是公司太重视生产，对仓库管理重视程度不够！
5、生产主辅材来货，都是经过过磅称重及与供货商送货单核对无误后，办理系统入库操作的；因此，如果仓库库存物料存在重量损耗差异，那问题就出在公司内部，各车间领料出库的环节上；
三、改进方案（是否可行性）
1、车间领料人员与仓管现场，在仓库内点清领用物料；虽然耽误点时间，但有利于现场管控；至少在第一时间知道，物料是怎么少的；
2、出库时，对于物料包装上标明的重量，按标识重量；对于物料包装上没有标明重量的，则现场进行过磅称重；
3、车间根据生产计划要求开具当天生产所需物料的清单，仓库根据建立领料审批
制度，管控车间的领料名称、数量、用途等
4、可由仓库根据生产任务需求物料计划单进行物料出库，车间领物料时，由领取人自己签名方可领取；超额数量或临时新增需求物料，需车间主任确认核实后，方可领料；
5、将车间的领料单改为仓库的出库单，不仅仅是名称的改变，更重要的是角度思维的转换，由之前仓库对出库物料名称、数量、用途等不知情的被动及催促车间开领料单据，变为仓库根据生产计划的物料需求的把控，及现场物料的出库情况第一时间销账，保证数据的及时性、准确性、规范性；
6、生产计划人员，月底根据下月生产计划申报用料品种、数量等；与采购、车间、仓库等部门沟通，按计划备料、发料等；有利于管控安全库存；
