听过很多的内容讲的有关
仓库的一些知识，但始终都觉得不那么完整，今天通过在网上和自己的一些理解更全面的把仓库存的知识整理出来，有不当的地方还希望大家多多提宝贵意见。
总共可以分八步来说明：追、进、查、储、拣、发、盘、退
第一步：追 从仓库供应链管理应具备资讯追溯能力，前伸至物流运输与供应商生产出货状况，与供应商生产排配与实际出货状况相衔接让生产效率提升。同时，仓库管理的能力一定要与物流商进行ETD/ETA连线追溯，分别是：ETD(Estimated
to Departure)――离开供应商（供应链管理）工厂出货量?离开供应商量?第三方物流与第四方物流载具离开出发地多少量?ETA(Estimated to
Arrival) ――第三方物流与第四方物流载具抵达目的地多少量?抵达公司工厂的码头多少量?抵达公司生产线边仓多少量?与VMI
Min/Max库存系统连线补货状况。简之就是要知道所有的账务有多少，要有据（单据）可依。
第二步：进 仓库管理人员在来料收货时应采用条码或更先进的RFID扫描来确认进料状况，关键点包括：在于供应商送货时，送货资料没有采购VPO号，仓库应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否今日此时该收进;5S是否有做好，在清点物料时如有物料不否验标准，应该按照相关的规定及时处理，仔细
盘点，缺认无误，方可收货
第三步：验 仓库管理人员应具备货物的查验能力，对于甲级流氓(只有几家供应链管理可供选择的有限竞争市场和垄断货源的独家供应市场的A类物料)特别管制，严控数量，独立仓库，24小时保安监控;建立包材耗材免检
制度，要求供应商对于线边不良包材耗材无条件及时补货退换;对于物料储存时限进行分析并设定不良物料处理时限工厂全面改善生产（TPM)。
第四步：存 物料进仓做到不落地或至少做到(储放在栈板上，可随时移动)，每一种物料只能有一个散数箱或散数箱集中在一个栈板上，暂存时限自动警示，尽量做到储位(Bin-Location)管制，做到No
Pick
List(工令备捡单)，不能移动!
第五步：拣 拣料依据工令（PO)消耗顺序来做，能做到依灯号指示拣料则属上乘(又称Pick
to
Light)，拣料时最好做到自动扫描到扣帐动作，及时变更库存信息告知中央调度补货。及时和系统对接，以备后续对账,让生产效率提升.
第六步：发 仓库发料依据工令备拣单发料、工令、JIT、备料单与拣料单应三合一为佳，做到现场工令耗用一目了然，使用自动扫描系统配合信息传递运作。
第七步：盘 每天下班结束前须对当日入库存的物料进行全面的盘点，发现在问题及时处理，并且每月、每个季度、年终都要进行盘点，对于物料要进行分级分类，从而确定各类物料盘点时间，定期盘点可分为日盘/周盘/月盘;日盘点搭配Move
List
(库存移动单)盘点;
第八部曲：退 以整包装退换为处理原则，处理时限与处理数量应做到达到整包装即退或每周五下午3点整批退光，做到Force
Parts (线边仓自动补换货)制度取代RMA (退料确认：Return Material Authorization)做法, 与VMI Hub
退货暂存区共享原则,
要求供应商做免费包装箱供应。
备忘： 仓库管理世说新语： a.
维护品质――没有破箱破包，恒温恒湿，倒流区隔。
b. 安全性――高度压力，走道净空。
c.
空间的利用――频率与省力。
d. 节省人力――驾车打单盘点多能工。
e.
降低成本――自修托盘，包材转卖，临时工。
f. 库存转嫁供货商――免费存放的VMI制度。
