1.0目的
为了保证ROHS物料的来料批次号在出、入库的环节中得到有效的管理，并在今后所有过程中得到有效追溯，特制定本管理办法。
2.0适用范围
本文件适用于本公司内所有ROHS材料的出、入库业务管理。
3.0定义
a类物料：物料代码后明确注明-R或_R的符合ROHS指令的物料。
b类物料：不符合ROHS指令的物料。
c类物料：符合ROHS指令，但物料代码中没有注明其特殊性的物料。
4.0职责
4.1 计划物流部
仓库管理课负责ROHS物料的来料批次号、出、入库业务管理，包括ROHS物料的齐套协调追踪、ROHS物料的发放、SCM系统帐目的出、入库核定；
4.2 制造车间负责配套限额领料单的制作，领料作业的实施与半成品、成品的入库；
4.3采购部采购课负责ROHS物料的跟踪与齐套上线；
4.4品质管理部IQC负责ROHS物料的来料检验作业进行。
5.0工作程序
5.1 ROHS原材料入库
流程：
5.1.1来料时，供应商将送货单送交
仓管员确认，把ROHS物料与非ROHS物料分别送货到本公司相应区域（c类物料可不放置在ROHS专用区）；
5.1.2在物料签收时，仓库仓管员要确认ROHS物料包装箱上有无明确的“ROHS”标识，标识内容与实物是否正确，仓管员核对交货数量与时间是否符合交期的安排，并注意有疑问及时联络采购部采购课进行协调解决；收料时仓管员采取随机抽点数量,抽点比例不小于10%，尾数进行全点；
5.1.3仓库管理课仓管员确认所送货物包装是否可起到防护产品的作用，对不符合要求的包装,须要求供应商进行整改或联同供管课安排退货；
5.1.4点收后的a类物料要求送货人员送到指定的“ROHS物料专用区内”，仓管员做好专用的《ROHS物料总标识》；注明供应商来料次批号、物料代码、物料名称、来料数量、送货时间、摆放算式，一定要和非ROHS物料严格分开区域放置，以防混淆；
5.1.5供应商来料次批号由仓管员自行手工编写。
(1) 编号物料对象：所有a类物料；供应商单次送货设定一个来料批次号；
(2)编号方式：供应商代码（6位数）+年月日（6位数）+仓管员代码（2位数）+流水号（2位数），共16位数，例如1104060608310101;（仓管员代码由制单组按仓管员名单列出一个两位数编号，不重复，并长期不变。）
（3）编号要求：仓管员收到送货单确认无误后，立即在送货单上手工编写供应商来料批次号，并同时抄写在《ROHS物料总标识》和《ROHS物料记录卡》上；
（4）编号原则：不能重复，在各环节中书写工整，以便于追溯。
5.1.6仓管员在点收物料时，单次物料的点收时间不能超过1h，点收完毕后，应即时在SCM系统中作待检入库。
5.2品管检验及入库核定阶段的管理，参照《原材料出入库管理规定》的相关流程。
6.1 ROHS物料的发放阶段
6.1.1 仓管员根据《生产领料单》给车间物料员进行ROHS物料的发放作业，发料的前提是IQC必须在物料总标识上盖合格章，并在系统中判格合格后方可发料,如检验不合格或未经IQC检验的物料严禁拉至生产线；
6.1.2 a类物料物料发放时要遵循先进先出的原则，发放的同时要确认发放a类物料的供应商来料次批号与本厂生产批次号一一对应，然后在《生产领料单》单上注明其对应关系；物料编码、物料规格、物料名称、单次发放数量、物料实物是否与生产领料单上的描述要求一致；
6.1.3仓管员每次把a类物料发放给相关物料员后，物料员对物料进行点收，点收完毕后，仓管员、物料员双方在《生产领料单》上确认供应商来料次批号与本厂生产批次号是否对应，并签字确认；
6.1.4仓管员对a类物料余料进行点检、归位、标识；
6.1.5物料记录卡须使用ROHS物料专用记录卡，仓管员在《ROHS物料记录卡》上做好相应的物料出库记录，做记录时应注意供应商来料次批号对应我方的相应产品生产批次号，并在《ROHS物料记录卡》上签名确认；
6.1.6每次发放物料在与车间物料员交接完后0.5h内在SCM系统进行数据录入核定，保证SCM系统所反映的库存准确、及时；同时总装课物料员应在当天将单据交至各工作中心的统计员处，各统计员核对系统入库单据与领料是否一致，并核定。如有不一致必须在当天与仓管员、物料员查明原因，进行调账处理；
6.1.7 仓管员与物料员需确认该批次的套量发料工作完成与否，若未完成，继续进行下一轮的发料工作，若批次发料完毕，1h内在SCM中做好出库核定；
6.1.8制单员与各工作中心统计员必须在第二天配套运算前根据生产情况检查仓管员与各工作中心的物料出入库核定情况，是否有漏、重核定的现象，并严格进行考核。
6.2退补换操作阶段：
6.2．1生产线在生产过程中，不能使用的ROHS物料由车间班长填写退料单，经现场工艺或IQC检验确认是来料不良或者生产损耗，如是生产损耗则由总装课启动物料申购流程；实物处理参照仓库管理课《报废物料管理规定》；如是来料不良的ROHS物料，车间统计员需在SCM系统中车间退补换管理模块，按照要求详细输入工作中心、物料代码、物料描述、数量、退补换仓管员根据《车间退补换单》、《手工退料单〉同实物三者比较是否一致。确认无误后核定流程，生成《XX供应商退货单》，仓管员启动退货流程，经采购部相关采购员核定流程，并通知供应商办理退货,后续按待检退货操作。
