TPS笔记

一踏入机加部，就如同从非洲到了南极，暑意顿消。车间顶部四通八达的送风管道将冷气输送至每一个有人的地方，十几条加工单元依序布置，现场通行按机动车和人行道区分，每一个交叉路口都有安全确认标志和提示，一看就知道这是个具有相当的现场管理水准的工厂。

 按客户的指引，我们去车间办公室里换上劳保鞋后，走到EG30发动机箱体加工线线头，进料口处定置了两个周转筐，一备一用，周转筐底部通过带轮子的托架实现轻松周转和流动；线头一侧放置检测台，量检具或定置于台面上，或根据形迹管理挂在检测台的一侧；线头另一侧有两个喷有黄色和红色的不良品箱，一为报废品，一为返修品，均挂有带品名、机型、状态、生产日期、填写人等信息的标识牌。

进入工序内，由三十几个工序组成的EG30生产线，分割给八个员工来进行生产，每一个员工都在自己的作业范围和区域里走动作业，设备与设备之间的距离约200MM，通过带切削液收集装置的滚道连接，实现工序与工序之间的产品流动；工序横向距离（即通道）约1.5米，在保证人员通行的条件下最大限度减少步行距离，从而节省作业时间。

从工序质量控制图上数据来看，EG30生产线的CPK不会低于1.33，是如何做到这一点的呢？除了线头看到的检测台之外，生产线内每一个工序都要进行本工序的首检和100%自检，诸如游标卡尺、塞规、孔位检具等都放置在设备与设备之间的间隙处或靠近作业通道的设备侧面，除了恰当的定置方式和标识外，还有相关量检具的使用要领、检测标准及检测记录。

最后的一个工序是压油堵，在这里并不像以前看到的一些工厂一样用手扶着用榔头敲，而是设计了一个简易的压装工装来完成，员工将产品放入工装压紧的同时会通过接触开关来联动一个头部带凹坑的顶棒自动在自制的盛放堵头的容器（可乐罐一般大小）里做往复运动，从而完成堵头的分拣和送料，此时堵头与压装点的距离不超过100MM，作业员只需将分拣好的堵头放入工装上方的预孔中，垂直拉下吊在上方气动锤打下即可，根据个人经验，这样的操作方式比榔头敲从效率上来讲至少可以提高200%，同时品质的一致性，对于人的依赖性、作业员的舒适性均不可同日而语。

到了线尾，这里才是这条线的管理精华所在，右侧是班组园地和成品下线处，左侧是班组管理看板，EG30线的品质状况、效率状况、作业标准、异常处理、4M变化点、出勤情况、工作计划、培训计划等均有准确的记录，管理板的一侧有一个产品定检放置架，这里放置的产品是这一条线的首检、末检及定检样品，毫无疑问这样做的目的就是为了控制品质、及时发现不良和追溯不良。

同时，我们也发现整个物流也是相当顺畅的，前工序的涂装店铺就在机加进料口右侧附件，而出料口5米左右就是机加成品店铺，店铺区域的地面上标有EG30成品库位号，上方通过支杆悬挂起来的记录牌上，记录着当前产品的最大、最小库存量，当天的出入数、上期库存数、尾数等信息。

在往回走的过程中，发现两条线之间都设有一个加油站，加油站里有不同的油品，如齿轮油、导轨油、黄油等，同一油品又有许多标号，通过目视化的管理方法使其一目了然，这对设备保全太重要了。

回到会议室，我们对本次现场的实践做了如下总结：

一、质量方面：

1、不良品和返修品如果能进一步的进行缺陷分类，同时前馈，无疑会更利于问题的分析和解决。

2、对于机加现场来说，双三检制的实施比较好的得到体现，但是对于工序首检与生产线的首检，需要明确其定义和不同点。

3、建议在机加返修率（指后工序浸渗返修）低于2%时，应考虑取消返修工序，直接报废更具经济性（从材料成本、加工成本、管理成本、品质成本及制造周期角度综合考量和对比），同时由于返修工序的取消会促进进一步暴露问题和解决问题。

二、效率方面：

效率例子:EG30生产线节拍为107S，减去计划停机时间40分钟，班理论产能应为280只，实际我们只能产出200只每班，还有80只产品的时间哪里去了呢？

1、作为效率管理，管理重点是人，管人的重点是要管人的时间，并且重点是要管人的有效时间，从这个角度来讲，我们首先需要明确作业时间的组成：

例如我们的整个作业时间是9小时即540分钟，这叫出勤时间，其中由于各种原因造成停机停线的时间称为停线时间，这个停线时间里有两种情况，一是计划停线时间，如作业期间休息20分钟，如班前会、设备点检和班后5S时间20分钟，其他如计划换线、换夹具刀具等也属于计划停线时间，这些一般情况下可不作为首要考虑事项；剩下500分钟里包含的另一类是非计划停线时间，如设备故障、品质不良、缺料等，毫无疑问这些是需要我们立刻着手去改善的。除此之外还有作业波动时间需要关注和改善，生产线上一个作业员的一个动作的时间往往波动的，通常我们的做法是取平均值，这会让问题点被忽略掉，作业时间最大值的出现往往是因为作业碰到了问题和困难，如果不去改善就无法彻底解决波动性的问题；作业时间最小值的出现往往是因为此刻的人、机、料、法都处在最佳状态，更值得我们去总结从而得到更好的作业方法和标准。另外设备运行时间也是值得去想办法缩短的，特别是当它是瓶颈设备时。

2、对于我们机加现状来讲，首要考虑的改善是作业时间的改善，改善点之一就是吹气时间，如果这条线的吹起时间能够得到消除，我们的效率至少可提高40%以上，我们吹气的目的是要将加工过程中黏在工装定位点和产品上的铝屑吹干净，下面提供吹气改善的几点思路：

（1）加工完毕后利用自动喷水来冲净铝屑，注意水的洁净度、流量、角度等。

（2）改进工装及定位方式，如工装接触面小于产品面、定位销带锥度等，目的是要实现即时有铝屑也无法存留于不该存留的地方。

（3）用气吹，必须消除手持气枪吹扫的方式，具体的想法跟用水冲洗一致。

3、标准化的文件应每隔一段时间进行重新评估与修订，从而保持其有效性。

         4、鉴于机加行业以设备精度为主来保障生产的特点，持续开展PM活动非常有必要。